Den ultimate guiden til kulefabrikker

Introduksjon til kulefabrikker

Som et slags slipingsutstyr som er mye brukt i tung industri, Våtnett Type kulefabrikk Spiller en nøkkelrolle i mange bransjer som mineralbehandling, sementproduksjon og kjemisk råstoffbehandling i kraft av dens tvangsutladningsstruktur og våtslipingsprosessfordeler. Dets arbeidsprinsipp er basert på påvirkning og sliping av slipemedier og materialer i sylinderen, og bruker vann som et medium for å oppnå effektiv foredling og effektivt kontrollere støvforurensning. Når det gjelder strukturell design, integrerer utstyret et skall med høy styrke, slitasjefôr, et stabilt overføringssystem og en ristutladningsapparat for å sikre jevn drift og praktisk vedlikehold. Den våte nettet av kulefabrikken forbedrer ikke bare slipeeffektiviteten og reduserer det overslipende fenomenet, men viser også et høyt nivå i miljøvern, sikkerhet og tilpasningsevne. Det er et ideelt valg for å oppnå effektiv og miljøvennlig sliping på det moderne industrifeltet.

Hva er en kulefabrikk av våt nett?

Definisjon og grunnleggende funksjoner:

Våtnett av kulefabrikken er et vanlig slipeutstyr, hovedsakelig brukt til å knuse og slipe forskjellige malmer eller råvarer med deltakelse av vann for å få partikkelstørrelsen til å nå finheten som kreves for mineralbehandling eller industriproduksjon. Forskjellig fra overløpskulefabrikken, innser kulemøllen med våt nett av tvangsutladning gjennom utladningsenden med en nettplate, forbedrer prosesseringseffektiviteten og reduserer materialet oversliping.

Nøkkelkomponenter:

Den våte netttypen kulefabrikk består av flere nøkkelstrukturer, inkludert:

Fôringsdel: brukes til å mate råvarer jevnt;

Utladningsdel: Utstyrt med nettplater og utslippsapparater;

Roterende del: inkludert tønnen og den indre fôrplaten på tønnen, utstyrt med slipende medier (stålkuler);

Overføringssystem: sammensatt av redusering, pinion, motorisk og elektronisk kontrollsystem;

Hul skaft og tønne: Laget av støpt stål med høy styrke, er tønnen foret med slitasjefôr, som kan demonteres og erstattes for å forlenge utstyrets levetid;

Gear Drive: Laget av støpingsteknologi, stabil og pålitelig drift.

Under driften av utstyret blandes stålkulene med malmen gjennom kontinuerlig rotasjon, og den knusende effekten oppnås ved påvirkning og sliping.

Fordeler med våt sliping over tørr sliping

1.Høyere effektivitet i noen applikasjoner:

Kulefabrikker av våt nett av kulemøller bruker væske (vann) for å delta i slipeprosessen, noe som bidrar til å redusere friksjonen mellom mineralpartikler, forbedrer fluiditeten og gjør det lettere for materialer å nå den nødvendige finheten. Spesielt når du behandler råvarer med høy mineraltetthet eller høy viskositet, er effektiviteten betydelig høyere enn tørrkulefresing.

2. Dispunktkontroll og miljømessige hensyn:

På grunn av tilsetning av flytende medier under slipeprosessen, produserer kulefabrikker med våt nettstype nesten ikke noe støv under drift, noe som effektivt kan forbedre verkstedets arbeidsmiljø, redusere støvforurensning og redusere sikkerhetsrisikoer som støveksplosjoner, som oppfyller miljøvernproduksjonskravene til moderne industri.

Påføring av kulefabrikker

1. Mineral prosesseringsindustri:

Mye brukt i fordelingsprosessen med metallmalm som gull, kobber, jern, bly og sink. Våtte kulefabrikker kan slipe den knuste malmen til partikkelstørrelsen som kreves for flotasjon eller gjenvalg, noe som forbedrer utvinningshastigheten og konsentratkvaliteten.

2.DEMENTSINNIVER:

Brukes i slipeprosessen med kløker, kalkstein og andre tilsetningsstoffer for å forbedre finhet og ensartethet av sementpartikler og gi ideelle råvarer for påfølgende sintring og blanding.

3. Kjemisk industri og byggematerialindustri:

Egnet for sliping av kjemikalier, glass råvarer, ildfaste materialer og keramiske råvarer med høye krav til pulver finhet. Det kan også brukes til fin sliping av myke og harde materialer som kull og gips.

Arbeidsprinsipp og komponenter

Den effektive driften av kulefabrikken for våt nett er uatskillelig fra sin vitenskapelige og rimelige strukturelle design og komponentkonfigurasjon. Kjernestrukturen inkluderer slipemedier, skall og foring, ristutladningssystem og fôrings- og utladningsmekanisme, som til sammen utgjør et stabilt og effektivt slipesystem. Slipende medier av forskjellige materialer og størrelser kan velges inne i kulefabrikken i henhold til prosesskravene for å oppnå iscenesatt knusing fra grov sliping til fin sliping; Den slitasjebestandige foringen optimaliserer slipebanen og energioverføringen mens du beskytter utstyret; Ristplaten tvangsutladningsanordningen forhindrer effektivt overkjøring og forbedrer prosesseringskapasiteten; og fôrings- og utladingssystemet sikrer den stabile strømmen og rettidig utslipp av materialer og slurry. Gjennom koordinering og samarbeid mellom nøkkelkomponentene oppnår den våte ristkulefabrikken en effektiv balanse mellom slipeeffektivitet, partikkelstørrelseskontroll og utstyrsliv, og gir et solid prosessfundament for flere bransjer som mineralbehandling og bygningsmaterialer.

1. Grindende medier

Typer slipemedier (stålkuler, keramiske baller):

Kallfabrikkene i slipemediene til kulefabrikker av våtnett inkluderer hovedsakelig høye kromlegeringsstålkuler, lave kromstålkuler, rustfrie stålkuler og aluminiumoksyd keramiske baller.

Stålkuler er det vanligste valget, egnet for knusing av svært slitende materialer som metallmalm og sement, med høy innvirkning seighet og slitestyrke;

Keramiske baller er egnet for fine sliping anledninger med streng urenhetskontroll, for eksempel kjemisk, farmasøytisk, mat og andre bransjer, med utmerket kjemisk inertness og korrosjonsmotstand.

Optimal slipestørrelse og materialvalg:

Diameteren og materialet til slipemediene bør bestemmes i henhold til partikkelstørrelse, hardhet og slipemål for materialet som skal behandles:

Vanligvis er stålkuler med stor diameter (for eksempel mer enn 100 mm) valgt i det primære slipetrinnet for å forbedre knusingseffektiviteten;

Ettersom kravene til økning i sliping av finhet, brukes stålkuler med liten og middels diameter (20-60 mm) gradvis til fin sliping;

Når det gjelder materialer, bør faktorer som slitestyrke, seighet, spesifikk tyngdekraft og kjemiske effekter på bakkematerialet vurderes for å sikre optimal energieffektivitet og slipekvalitet.

2.Mill skall og foring

Strukturelle materialer og designhensyn:

Mølleskjell er vanligvis laget av tykkveggede stålplater av høy kvalitet sveiset sammen, og den indre kraftbærende strukturen vedtar en rimelig sylindrisk tønneutforming for å spre påvirkningskraften. Skallet må ha god styrke, stivhet og holdbarhet for å tilpasse seg langvarig rotasjonsliping og materiell innvirkning.

Foringstyper og funksjoner (gummi, stål):

For å beskytte kvernskallet mot slitasje og optimalisere slipeeffekten, settes utskiftbare foringer inne i bruket. Vanlige typer inkluderer:

Høy manganstålforing: høy styrke og påvirkningsmotstand, egnet for kraftig belastning av grovt sliping av storpartikkel;

Gummifôr: Støtdemping og støyreduksjon, lett vekt, lett å erstatte, egnet for middels og fin sliping;

Komposittforing: Kombinerer slitasje-resistente legeringer med svært elastiske materialer, tar hensyn til slitasje motstand og elastisk buffring.

Foringsformdesignet inkluderer også en løfterstruktur, som hjelper til med å øke høyden på ballen, forbedre slipende energi og forbedre knusingseffektiviteten.

3.Grid utladningssystem

Nettdesign og funksjon:

Den største funksjonen ved kulefabrikken med våt netttype er at utladningsenden er utstyrt med en rutenettplate og en hul skaftutladningsmekanisme. Nettplaten består av et antall jevnt distribuerte åpninger, som brukes til å screene oppslemmingen som oppfyller kravene til partikkelstørrelse for utladning:

Rutenettet kan effektivt forhindre store partikler i å fortsette å kverne i sylinderen for å forhindre "oversliping";

Fremme rettidig utslipp av materialer og forbedre den generelle slipeeffektiviteten;

Utladningshastigheten er rask, noe som bidrar til å forbedre enhetens prosesseringskapasitet.

Partikkelstørrelseskontroll:

Ved å justere nettåpningen og hastigheten, kan partikkelstørrelsen til det endelige produktet indirekte kontrolleres. I tillegg settes en løfteskrue eller spiralsylinder bak nettet slik at slammet kan komme inn i utladningskammeret jevnt, og optimaliserer utladningsflytningen ytterligere.

4. Feding og utladningsmekanisme

Slurry Feeding System:

Fôringsenden bruker en hul skaft eller fôringstrakt for å koble til materialtransportsystemet (for eksempel en skruemater, beltetransportør eller pumpeenhet). For å forbedre effektiviteten av våt sliping, må slamkonsentrasjonen kontrolleres innenfor et visst område (for eksempel 65%-75%) for å unngå å være for tynn eller for tykk til å påvirke slipeeffekten.

Utladningsmetode og effektivitet:

Den våte nettet av kulemøllen vedtar tvangsutladning, og oppslemmingen slippes raskt ut gjennom nettet og hule akselen under trykk;

Denne utladningsmetoden er mer effektiv enn overløpstypen, og kan forbedre prosesseringskapasiteten per enhetstid (effektivitetsøkning på omtrent 15%) betydelig;

Med etterbehandlingssystemer som sykloner eller sedimentasjonstanker, kan effektiv klassifisering og utvinning av materialer oppnås, og den lukkede sløyfevirkningen til den samlede mineralbehandlings- eller prosesseringsteknologien kan forbedres.

Operasjonsparametere og optimalisering

Driftseffekten av kulefabrikken for våt nett, avhenger ikke bare av den strukturelle utformingen av selve utstyret, men også av vitenskapelig kontroll og optimaliseringsstyring av forskjellige driftsparametere. Rimelig innstilling av rotasjonshastigheten kan sikre at slipemediet gir den beste fallende kulepåvirkningen i sylinderen, og forhindrer reduksjon av knusingseffektivitet på grunn av sentrifugering eller rulling; Å kontrollere konsentrasjonen og viskositeten til oppslemmingen er direkte relatert til bevegelsestilstanden til mediet og spredningseffekten av materialet, og er en viktig forutsetning for å forbedre slipeeffektiviteten; Nøyaktig styring av fôrhastigheten og materialbelastningen kan effektivt unngå overbelastning eller underbelastning, og opprettholde utstyret i et effektivt og stabilt arbeidsområde; Samtidig, ved å justere strømforbruksparametrene og introdusere energisparende teknologier, kan energiforbruksstrukturen optimaliseres ytterligere og driftskostnadene kan reduseres. Generelt er den vitenskapelige innstillingen og sanntidsjustering av driftsparametere kjernegarantien for den våte ristkulefabrikken for å oppnå effektiv, energisparende og stabil drift.

1. Rotasjonshastighet og rotasjonshastighet

Kritisk hastighet og dens innflytelse på sliping

Den kritiske hastigheten til et vått netttype kulefabrikk refererer til hastigheten som slipemediet bare roterer med sylinderen i sylinderen og produserer ikke lenger en fallende bevegelse. I faktisk drift styres hastigheten vanligvis mellom 65% og 80% av den kritiske hastigheten for å oppnå den beste slipeeffekten.

Hvis hastigheten er for lav, kan ikke slipemediet løftes fullt og bare ruller, noe som resulterer i utilstrekkelig påvirkningskraft og redusert knusingsevne;

Hvis hastigheten er for høy, roterer stålkulene langs sylinderveggen, noe som resulterer i et "sentrifugalfenomen", og mister effekten av fallende baller og reduserer knusingseffektiviteten.

Optimal hastighet for forskjellige materialer

Ulike typer malmer eller råvarer har forskjellige fysiske egenskaper (hardhet, partikkelstørrelse, spesifikk tyngdekraft, etc.), og kulefabrikken må justeres deretter.

For eksempel:

Når du behandler harde malmer (for eksempel jernmalm), kan hastigheten økes litt for å øke påvirkningskraften;

For myke mineraler eller materialer som trenger å kontrollere partikkelstørrelsen, bør hastigheten holdes på et middels til lavt nivå for å redusere over-knusing.

2. Oppslemmingstetthet og viskositet

Påvirkning på slipeeffektivitet

Oppslemmingskonsentrasjonen (dvs. forholdet mellom faste partikler og vann) påvirker direkte bevegelsestilstanden til slipemediene og slipeeffekten:

Hvis slamkonsentrasjonen er for høy, er mineralsuspensjonen utilstrekkelig, fluiditeten er dårlig, kulebevegelsen blir hindret og effektiviteten reduseres;

Hvis oppslemmingen er for tynn, er påvirkningsfrekvensen mellom media utilstrekkelig, og produksjonskapasiteten per enhetstid synker.

Høy oppslemmingsviskositet vil føre til at ballen skiller seg fra materialet og fester seg til fôret for å danne et "fôr", noe som også vil redusere slipeeffektiviteten.

Metoder for å kontrollere oppslemmingsegenskaper

Ved å justere fôrvannsvolumet, tilsette dispergeringsmidler eller bruke flertrinns vannforsyningsteknologi, kan slamkonsentrasjonen og viskositeten justeres dynamisk:

Den vanlige slamkonsentrasjonen styres mellom 65%-75%;

Bruk online konsentrasjonsovervåkingssystem og variabel frekvensreguleringspumpe for å oppnå automatisk justering;

Presis kontroll av oppslemmingstemperaturen kan hjelpe til med viskositetsjustering og forbedre slipestabiliteten.

3. Feedhastighet og materialbelastning

Balansefôrfrekvens for optimal ytelse

Fôrhastigheten og fôrvolumet til den våte kulefabrikken må koordineres med utladningskapasiteten og bevegelsestilstanden til mediet i sylinderen:

Overdreven fôrvolum vil føre til at "søppelpressing" -fenomenet, øker materialets oppholdstid og enkel oversliping;

Utilstrekkelig fôrvolum vil føre til at mediet er i en "tørr" tilstand, noe som påvirker utstyrets effektivitet.

Å justere hastigheten på fôringsutstyret, sette en kvantitativ mater eller bruke et lukket sløyfesystem kan bidra til å opprettholde en stabil fôringstilstand.

Unngå overbelastning og underbelastning

Overbelastning av utstyret vil forårsake dårlig drift av sylinderen, overoppheting av motoren, store strømsvingninger og til og med skade på girsystemet;

Underbelastning av driften vil forårsake energiavfall, tomgang i slipemediet og lav effektivitet.

Ved å overvåke kraft, strøm, materialnivå og lyd, kan belastningstilstanden bedømmes i sanntid og automatisk justering kan oppnås.

4. Kraftforbruk og energieffektivitet

Faktorer som påvirker strømforbruket

Strømforbruket av kulefabrikk er nært knyttet til følgende faktorer:

Utstyrshastighet: Jo høyere hastighet, desto større er drivkraften og jo høyere strømforbruk;

Ballbelastning og kalldiameterforhold: Overdreven eller urimelig ballforhold vil øke ugyldig kollisjon og avfallsenergi;

Materialpartikkelstørrelse og hardhet: hardere og grovere materialer krever mer energi for å knuse;

Foringfriksjon og overføringseffektivitet: alvorlig slitte foringer og dårlige smøresystemer vil også øke strømforbruket.

Strategier for å redusere energiforbruket

For å forbedre energieffektiviteten og redusere driftskostnadene inkluderer vanlige tiltak:

Bruk variabel frekvenskontrollsystem (VFD) for å dynamisk justere hastigheten i henhold til belastningen for å spare strøm;

Optimaliser kulediameterforholdet og ballbelastningen for å øke andelen effektivt slipeareal;

Bytt ut foringen og smøreolje regelmessig for å holde transmisjonssystemet i gang effektivt;

Bruk et "lukket sløyfesystem" for å resirkulere grove partikler for gjentatt sliping for å forbedre førstepasshastigheten;

Introduser et online overvåkingssystem for å oppnå intelligent justering og presis kontroll av indikatorer for energiforbruk.

Vedlikehold og feilsøking

I den daglige driften av kulefabrikken for våt nett, er vitenskapelig vedlikehold og rettidig feilsøking de viktigste koblingene for å sikre effektiv og stabil drift av utstyret, forlenge levetiden og forhindre potensielle sikkerhetsfare. Ved regelmessig å sjekke nøkkeldeler som foring, kan slipemedier og rutenett, ytelsesnedbrytning forårsaket av slitasje, blokkering eller avvik effektivt forhindres; Kontinuerlig vedlikehold av smøresystemet og transmisjonskomponentene kan unngå vanlige feil som lagerskader og økt energiforbruk; Samtidig, for problemer som nettblokkering, skader på foring og bæresvikt som kan oppstå under drift, bør det etableres en standardisert prosesseringsmekanisme og overvåkingssystem for å sikre at skjulte farer blir oppdaget og løst tidlig. I tillegg kan implementering av strenge sikkerhetssystemer, for eksempel "Lock/Tag Out" -prosedyren og utstyret av et nødparkeringssystem, beskytte sikkerheten til personell og utstyr under vedlikehold og nødhjelp, og bygge en pålitelig beskyttelsesbarriere for produksjonssystemet.

1. Regelær inspeksjon og vedlikehold

Inspiser foringen, slipende medier og gitter

Driftsstabiliteten til den våte gitterkulefabrikken avhenger av den gode tilstanden til kjernen som har på seg deler, spesielt sylinderforingen, stålkulemediet og ristplateinspeksjonen må utføres regelmessig.

Fôret må sjekkes for å kaste, sprekker, alvorlig slitasje og erstattes om nødvendig for å opprettholde form og bevegelsesbane for slipekanalen;

Antall og diameterforhold på slipemedier (for eksempel stålkuler) må overvåkes, og små baller bør fylles på etter å sikre påvirkning og slipeeffektivitet;

Grilleplaten skal rengjøres regelmessig for å sjekke om gapet er blokkert eller skadet for å unngå redusert utladningseffektivitet eller retur av materialer.

Smøring og vedlikehold av komponenter

Alle roterende lagre, giroverføringer, reduksjonsmidler og andre deler skal være utstyrt med et smøresystem, og en kombinasjon av regelmessig inspeksjonsutskiftning bør brukes til vedlikehold;

Det er nødvendig å bekrefte at oljetetningen er intakt for å forhindre fettlekkasje eller forurensning;

Ikke-bevegelige deler som motorer, girkasser og elektroniske kontrollsystemer må også rengjøres, støvsikre og ledningsstabiliteten kontrolleres.

2. Vanlige problemer og løsninger

Rist blokkering og løsninger

Utladningen av kulefabrikk av våt netttype er avhengig av nettstrukturen for å kontrollere utstrømningen av malmmasse. Nettblokkeringen vil forårsake masse med masse, økt sylinderbelastning og til og med avstengning.

Årsakene kan omfatte: for høy oppslemmingskonsentrasjon, for grove malmpartikler, slitasje og innsnevring av gapet eller blokkeringen av rusk;

Løsningen inkluderer regelmessig spyling av rutenettet, rydding med en høytrykksvannpistol, inspiserer gapets gap og justering av partikkelstørrelseskontrollstrategien i henhold til malmens egenskaper.

Foringslitasje og utskifting

Linjen bærer det viktigste slitasjepresset med middels påvirkning og malmfriksjon.

Når foringstykkelsen er utilstrekkelig eller sprekker vises, må den byttes ut i tide for å forhindre skade på metallmatrisen til sylinderen;

Under erstatningsprosessen bør spesielle løfteverktøy brukes, og den nye foringen skal demonteres og settes sammen i rekkefølge for å sikre at gapet er tett og installasjonen er fast;

Det anbefales å bruke slitasjebestandig stålforing eller gummikomposittfor for å forlenge levetiden.

Bæresvikt og vedlikehold

Lagre er viktige komponenter i overføringssystemet. Feil blir ofte manifestert som unormalt høy temperatur, høy støy og alvorlig vibrasjon.

Kontroller om smøreoljen har blitt dårligere og om oljekretsen er blokkert;

Demonter regelmessig og inspiser lagerburet og rullende elementet for å sjekke for peeling, ablasjon og andre problemer;

Å bære online overvåking og tidlig advarsel kan oppnås ved å installere vibrasjonsdetektorer eller temperatursensorer.

3. Sikkerhetstiltak

Lockout/Tagout -prosedyre

Under ikke-driftsforhold som vedlikehold, rengjøring og inspeksjon, må "lockout/Tagout" -prosedyren utføres:

Kutt av hovedstrømforsyningen og installer fysiske låser;

Etter advarselsskilt på kontrollskapet, motoren og elektrisk boks for å forhindre at andre starter ved en feiltakelse;

Bare autorisert personell kan låse opp for å sikre null energi under drift.

Nødstoppsystem

For å håndtere nødhjelp, bør Wet Ball Mill være utstyrt med et følsomt og pålitelig nødstoppsystem:

Inkludert manuell nødstoppknapp, vibrasjon/overtemperatur automatisk beskyttelsesenhet;

Systemet skal være plassert på et iøynefallende sted som operasjonsbordet og i nærheten av utstyret;

Test regelmessig følsomheten og responstiden til nødstoppknappen for å sikre at nødsituasjonen umiddelbart kan bremses for å sikre sikkerheten til personell og utstyr.

Avanserte teknologier

1. Automatisk kontrollsystem

Den våte nettetypen kulefabrikken er utstyrt med avanserte sensorer og programmerbare logiske kontrollere (PLC) for å oppnå presis overvåking og kontroll av hele slipeprosessen. Ved å samle inn nøkkelparametere som fôrhastighet, hastighet, oppslemmingskonsentrasjon og utladningsstatus i sanntid, kan operatørene eksternt justere utstyrets driftsstatus for å sikre stabiliteten og kontinuiteten i slipeprosessen. I tillegg kan automatiseringssystemet også realisere feiladvarsel og vedlikeholdspåminnelser, redusere risikoen for manuell drift og forbedre produksjonssikkerheten og styringseffektiviteten.

Presis overvåking av nøkkelparametere

Den våte netttypen kulefabrikken er utstyrt med en rekke svært følsomme sensorer som kan samle inn viktige prosessparametere i sanntid, inkludert fôrhastighet, utstyrshastighet, oppslemmingskonsentrasjon og utladningsstrømningshastighet. Gjennom kontinuerlig overvåking av disse dataene kan systemet gjenspeile gjeldende slipestatus nøyaktig og sikre at materialet fungerer innenfor det optimale driftsområdet, og dermed forbedre slipeeffektiviteten og produktkvaliteten. Samtidig hjelper denne presise overvåkningen til å oppdage potensielle avvik på en riktig måte og sikre stabiliteten og sikkerheten i produksjonsprosessen.

PLC Intelligent Control

Den programmerbare logikkontrolleren (PLC) er kjernen i automatiseringssystemet. Den justerer automatisk driftsstatusen til utstyret gjennom forhåndsinnstilt kontrolllogikk, reduserer avhengigheten av manuell drift og unngår risikoen forårsaket av menneskelig feil. PLC kan raskt svare på sensor -tilbakemeldingssignaler for å optimalisere hastighetsjustering, fôrkontroll og utladningsrytme, og dermed oppnå en kontinuerlig og stabil produksjonsprosess. Samtidig har PLC fleksible programmets modifikasjonsfunksjoner for å tilpasse seg endringer i forskjellige prosesskrav og forbedre anvendeligheten og produksjonsfleksibiliteten til utstyret.

Ekstern drift og justering

Gjennom nettverkskommunikasjonsteknologi kan operatører eksternt koble seg til Ball Mill Control System for å se utstyrsoperasjonsdata i sanntid og justere parametere. Fjerndrift reduserer ikke bare arbeidsintensiteten til drift på stedet, men kan også raskt svare på produksjonsavvik og prosessjusteringsbehov, og forbedre styringseffektiviteten. I tillegg støtter fjerntilgangsfunksjonen flerpunktsovervåking og sentralisert styring, noe som gjør overvåking og vedlikehold av store produksjonslinjer mer praktisk, noe som sikrer optimal drift av utstyr under flere arbeidsforhold.

Feilvarslingsfunksjon

Automatiseringssystemet er utstyrt med en intelligent diagnostisk modul som kan analysere driftsdata for utstyr i sanntid og identifisere unormale signaler, for eksempel motorisk overbelastning, unormal temperatur, overdreven vibrasjon og andre potensielle feilindikatorer. Når en unormalitet er oppdaget, gir systemet umiddelbart en alarm og registrerer feilinformasjonen, og minner operatøren om å sjekke og håndtere den i tide. Denne aktive tidligvarselmekanismen forhindrer effektivt utvidelse av feil, reduserer driftsstans, reduserer vedlikeholdskostnadene og sikrer langsiktig stabil drift av utstyret.

Vedlikeholdspåminnelse

Systemet genererer automatisk vedlikeholdspåminnelser ved å samle driftstid og overvåke slitasje av nøkkelkomponenter, noe som ber brukere når de trenger å inspisere, smøre eller erstatte komponenter. Vedlikeholdspåminnelser hjelper til med å oppnå forebyggende vedlikehold, unngå utstyrssvikt forårsaket av overdreven slitasje av komponenter og øke levetiden for utstyret. Samtidig letter elektronisk styring av vedlikeholdsregister sporingen av utstyrshistorikk for utstyr og gir datastøtte for produksjonsstyring og optimalisering av utstyr.

Sikkerhetssikring

Det automatiserte kontrollsystemet integrerer flere lag med sikkerhetsbeskyttelsestiltak for å sikre sikkerheten til utstyr og operatører. Den inkluderer en nødstoppknapp som raskt kan kutte av strømmen i en nødsituasjon for å forhindre at ulykker utvides; automatisk nedleggelse når temperatur og vibrasjonsovervåking overstiger standarden for å forhindre skader på utstyr; Det elektriske systemet er utstyrt med lekkasjebeskyttelse og anti-kortkretsen for å sikre elektrisk sikkerhet. Sikkerhetssystemdesign er i samsvar med internasjonale standarder og bransjespesifikasjoner, og gir solid beskyttelse for fabrikksikkerhetsproduksjon.

2. Effektiv slipemedier

Utstyret støtter slipemedier med forskjellige spesifikasjoner og materialer, inkludert store, mellomstore og små stålkuler, som kan konfigureres fleksibelt i henhold til materielle egenskaper. Den spesialdesignede stålkulekombinasjonen sikrer sterk innvirkning og slipeenergi, mens de små ballene ikke vil bli utskrevet med oppslemmingen, og danner et godt arbeidsmiljø. Denne mediekombinasjonen forbedrer ikke bare knusingseffektiviteten, men reduserer også effektivt oversliping, og forbedrer enhetligheten og kvaliteten på produktpartikkelstørrelsen.

Flere spesifikasjoner av stålkuler

Kulefabrikker av våt rutenett Type støtter bruk av stålkuler med forskjellige diametre for å tilpasse seg malmmaterialer i forskjellige partikkelstørrelser og hardhet. Vanligvis er stålkuler med stor diameter (for eksempel φ100mm eller mer) konfigurert i det grove slipetrinnet for å forbedre den opprinnelige påvirkningskraften og knuse store partikler raskt; Stålkuler med små og middels diameter (for eksempel φ20 ~ 60mm) tilsettes i middels og fin slipetrinn for å øke kontaktfrekvensen per volumenhet og akselerere slipeprosessen. Denne trinn-for-trinns matchende metode kan effektivt dekke hele prosessen fra primær knusing til fin sliping, noe som ikke bare forbedrer den generelle effektiviteten, men også reduserer påvirkningen av en stålkule med en størrelse på sylinderen og foringen.

Diversifiserte materialer

For å oppfylle slitasjeegenskapene og kravene til kjemisk stabilitet i forskjellige materialer, kan utstyret velge slipemedier av forskjellige materialer i henhold til spesifikke arbeidsforhold. For eksempel har høye kromlegeringsstålkuler utmerket slitasje og påvirkningsmotstand, og er egnet for svært slitende malmer; Rustfrie stålkuler har god korrosjonsmotstand og er egnet for prosessanledninger som er følsomme for metallforurensning; og keramiske baller i aluminiumoksyden har ekstremt høy kjemisk inertness og overflatehardhet, og er egnet for bruk i kjemisk, farmasøytisk, mat og andre næringer med streng kontroll av urenheter. Fleksibiliteten i materialvalg forbedrer anvendeligheten av kulefabrikker i forskjellige felt.

Liten ballretensjonsdesign

Den våte netttypen kulefabrikken vedtar en spesiell rutenettutladningsstruktur, som ikke bare styrer partikkelstørrelsen til det utskrevne materialet, men også effektivt forhindrer stålkuler i små størrelser fra å bli utskrevet med oppslemmingen. Ved rasjonelt å designe rutenettåpningen og graderingsstrukturen, kan de små ballene beholdes i sylinderen, delta i den påfølgende slipeprosessen og opprettholde effektiv volum og slipeenergi på kulefresemediet. Denne utformingen forlenger levetiden til stålkulene, reduserer den operasjonelle forstyrrelsen forårsaket av hyppig kulepåfylling og forbedrer kontinuiteten og økonomien med middels bruk.

Forbedret påvirkningskraft og slipeeffektivitet

Ved å vitenskapelig konfigurere vektfordeling og ballbelastningsforholdet til slipemediene, kan kinetiske energien til ballen i rotasjonsbevegelsen forbedres betydelig, slik at den danner en effektiv "kastebevegelse" -bane i sylinderen, og dermed øke påvirkningskraften på malmpartiklene. Større kinetisk energi omdannes til høyere øyeblikkelig knusingskraft, noe som bidrar til å forbedre den primære knusingseffektiviteten; Samtidig kan den aktuelle kombinasjonen av balldiameter også forbedre friksjonen og skjæreffekten mellom media under slipeprosessen, og forbedre den fine slipekapasiteten. Totalt sett forkorter den effektivt slipesyklusen og øker behandlingsvolumet per enhetstid.

Reduser oversliping

En rimelig kombinasjon av stålkuler kan oppnå effekten av "rask sliping og rask utladning", unngå malmen fra å bli beholdt i sylinderen i lang tid, og dermed redusere sannsynligheten for "oversliping". Oversliping vil ikke bare øke energiforbruket og redusere effektiviteten, men også gjøre produktpartikkelstørrelsen for fin, noe som påvirker utvinningsgraden for mineralbehandling. Høy effektivitets slipemedier når raskt målpartikkelstørrelsen og slippes ut i tid, og sikrer at den ferdige produktpartikkelstørrelsen er mer jevn og fordelingen er mer fornuftig, og gir ideelle råstoffforhold for påfølgende prosesser som flotasjon og magnetisk separasjon, og optimaliserer energiforbruket og output-forholdet til hele mineralbehandlingsprosesskjeden.

Godt arbeidsmiljø

På grunn av effektiv utforming av nettsystemet beholdes de små ballene, og unngår forurensning av oppslemmingen eller miljøet på grunn av utslipp av slipemediene, og også reduserer frekvensen av manuell rengjøring etter at utstyret har overlatt slipekroppen. Samtidig sikrer det stabile kulemeddemeddesystemet at mediet i slipekammeret er i den beste driftstilstanden, uten voldelig innvirkning eller ujevn distribusjon, og dermed reduserer utstyrets vibrasjon og støy, og hjelper til med å forbedre den generelle driftsmiljøets kvalitet og utstyrets levetid på verkstedet. Denne strukturelle utformingen reduserer også avfallet av slipemedier og reduserer driftskostnadene.

3. ENERGI-SPARING TEKNOLOGI

Når det gjelder energisparing, vedtar kulefabrikken med våt netttype variabel frekvensstasjon (VFD), som automatisk kan justere motorhastigheten i henhold til belastningsendringer, optimalisere effektutgangen og redusere ineffektiv energiforbruk. Overføringsdelen av utstyret vedtar reduksjonsutstyr av høy kvalitet og presisjonsstøpegeutstyr for å sikre overføringseffektivitet og driftsstabilitet, og redusere mekanisk tap. Samtidig vedtar sylinderforingen slitasje-resistent materiale for å forlenge levetiden, redusere vedlikeholdsfrekvensen og indirekte redusere driftskostnadene. Den samlede utformingen er vitenskapelig og rimelig, noe som gjør at enhetsbehandlingskapasiteten øker med omtrent 15% sammenlignet med overløpsballfabrikken med samme spesifikasjon, og oppnår en god balanse mellom høy produksjonskapasitet og lavt energiforbruk.

Variabel frekvensstasjonskontroll

Den våte nettetypen kulefabrikken bruker en frekvensomformer for å kontrollere motoroperasjonen, som dynamisk kan justere motorhastigheten i henhold til de faktiske belastningsendringene. Sammenlignet med den tradisjonelle konstante hastighetsstasjonsmetoden, kan VFD-teknologi redusere strømavfallet betydelig under belastning og lysbelastning betydelig. For eksempel, når materialet er mykt eller fôrmengden reduseres, reduserer systemet automatisk hastigheten for å samsvare med arbeidsforholdene, som ikke bare unngår unødvendig høy effekt, men også reduserer utstyrsvibrasjon og mekanisk slitasje. Samtidig kan start med variabel frekvens også redusere startstrømmen til motoren, beskytte det elektriske systemet og forlenge motorens levetid. Denne intelligente kontrollteknologien gir sterk støtte for effektiv og energisparende produksjon.

Reduserende og presisjonsutstyr med høy effektivitet og presisjon

Overføringssystemet til kulefabrikken bruker reduserende høykvalitets reduksjoner og støpte tannhjul for å sikre momentoverføringseffektivitet og mekanisk stabilitet. Høykvalitets girdesign gjør energien nesten tapsfri under overføringsprosessen, reduserer friksjonsvarmen og støyen og reduserer effektivt energiforbruket under drift. Samtidig sikrer den presisjonsbehandlingsteknologien for tannoverflaten og rimelig smøresystem at transmisjonskomponentene kan fungere i lang tid uten svikt, og reduserer utstyrets frekvens og dermed indirekte redusere energiavfall og produksjonstap forårsaket av vedlikeholdsavstengninger.

Slitasjebestandig fôrdesign

Den indre veggen i kulefabrikksylinderen er utstyrt med en spesiell slitasjefôr, som vanligvis er laget av høyt manganstål, høyt kromlegering eller gummikomposittmateriale. Disse materialene har ikke bare utmerket påvirkningsmotstand og slitestyrke, men kan også effektivt lindre den direkte kollisjonen mellom stålkulen og sylinderen, noe som reduserer mekanisk skade. Bruken av foringer av høy kvalitet kan forlenge levetiden, redusere erstatningsfrekvensen og arbeidskraftsinngangen; I tillegg optimaliserer ballstangdesignet til foringet også bevegelsesbanen til ballen, forbedrer slipeeffektiviteten og oppnår de doble målene for å "redusere forbruket og øke effektiviteten".

Rimelig strukturell design

I løpet av designstadiet er sylinderformen, sideforholdet, fôrings- og utladningsanordningen og rutenettstrukturen til kulefabrikken vitenskapelig optimalisert for å gjøre oppholdstid og bevegelsesvei til materialet i det slipekammeret mer fornuftig, og dermed forbedre materialbehandlingshastigheten og enhetens energiutnyttelsesgrad. Ved effektivt å unngå "døde soner" og "kortslutning" -fenomen, må du sørge for at hver bit av energi brukes til effektiv knusing. I tillegg reduserer den strømlinjeformede strukturen materialakkumulering og refluks, forbedrer slipeeffektiviteten og reduserer energitapet under materialtransport, noe som er en viktig måte å oppnå strukturell energisparing.

Den energisparende effekten av økt produksjonskapasitet er betydelig

Sammenlignet med den tradisjonelle overløpsballen, reduserer kulefabrikken for våt rutenett gjennom den tvangsutladningsmekanismen, forbedrer rettidig utladningseffektiviteten til det ferdige produktet, og kan øke materialbehandlingskapasiteten per tidsenhet med omtrent 15%. Dette betyr at under de samme utgangskravene krever nettkulefabrikken en kortere driftstid, noe som reduserer strømforbruket og driftskostnadene betydelig. I storskala kontinuerlige produksjonsprosesser er de energibesparende fordelene som denne effektivitetsforbedringen har gitt, spesielt betydningsfulle, noe som er i tråd med den nåværende industrielle utviklingsretningen for energibesparing og reduksjon av forbruk.

Utvidet vedlikeholdssyklus

Energisparende teknologi reduserer ikke bare energiforbruket, men reduserer også effektivt graden av slitasje av viktige komponenter, og forlenger dermed utstyrets levetid. Gjennom stabile driftsforhold og automatiserte feildeteksjonssystemer er vedlikeholdsrytmen mer vitenskapelig og kontrollerbar, og unngår avstengning av høyt energiforbruk og omstart forårsaket av plutselige feil. Å redusere antall vedlikeholdstider og forlenge levetiden til komponenter betyr å redusere hyppigheten av reservedeler erstatning og smørende oljeforbruk, og de totale driftskostnadene og energiforbruksnivået reduseres samtidig, noe som ytterligere hjelper utstyret med å oppnå grønne, effektive og bærekraftige driftsmål.